Laminación de superficies metálicas con resinas vinilester

Laminación camión cisterna

Laminación de superficies metálicas con resinas vinilester

Dentro de las actividades de la industria en general, y de la industria química en particular, la protección de las superficies metálicas es algo habitual. Una vez más se demuestra la alianza de los materiales compuestos y el acero, y esta alianza es especialmente importante cuando se trata de protegerle frente a la corrosión.

Este trabajo pretende ser una guía para hacer una buena aplicación. Para ello vamos a describir los diferentes materiales que se van a tener que utilizar.

Materiales para la laminación de superficies

Resinas

Para seleccionar la resina debemos de conocer previamente las características de los fluidos que van a estar en contacto con el laminado. También las condiciones, tanto en concentración, como en temperatura. Por ello aconsejamos comprobar la resina mas adecuada en la Guía de Resistencia Química, o consultando al distribuidor de Swancor, Global Composites.

Previamente tenemos que tener en cuenta la resina de imprimación. En general aconsejamos utilizar la resina Swancor 984 ya que se trata de una resina modificada con un elastómero y tiene una elongación y flexibilidad  superior a las demás, además de una gran adherencia sobre el acero tanto al carbono, como inoxidable. La adherencia sobre otros metales como el aluminio no es tan buena, debido a la poca porosidad de éste metal.

Refuerzos

En general se debe fabricar una barrera química con cuatromats de vidrio E o ECR ( resistente a la corrosión ) de 450 gr. En caso de ambientes muy corrosivos puede ser conveniente aplicar una o dos capas más de Cargas

No se permite el uso de cargas para añadir a la resina de laminación. Solamente se permitirá el uso de agentes tixotrópicos para fabricar masillas de relleno que se tendrán que utilizar para suavizar las esquinas o rellenar los ángulos y las soldaduras metálicas.

Preparación de la superficie

Si estamos hablando de recipientes, la preparación interior y exterior antes de la laminación es muy importante. Todas las aberturas del recipiente deberían ser estándar, y disponer de orificios de ventilación en los extremos del mismo.

Los restos de soldaduras, tanto en el interior, como en el exterior deben ser eliminados y las zonas agudas deber ser redondeadas con la ayuda de una masilla.

Las superficies metálicas se deben de limpiar de posibles restos de grasas y aceites con un disolvente como el percloroetileno y seguidamente deberán ser chorreadas con arena abrasiva hasta metal blanco y grado de rugosidad SA 2 1/2. En el chorreado hay que incluir bridas y conexiones auxiliares.

El polvo y la suciedad después del chorreado deberán ser cuidadosamente eliminados con ayuda de un cepillo, o mejor aún con un aspirador potente.

Todos los ángulos y esquinas tanto del interior como del exterior, deberán ser rediseñados para evitar los ángulos agudos. Los ángulos del interior deberían rellenarse con la masilla para tener una radio de al menos 25 mm .

Laminación

La laminación debería empezar tan pronto como sea posible, y no más tarde de 2 horas después del chorreado, e inmediatamente después de haber eliminado el polvo superficial. El metal, una vez chorreado tiende a oxidarse a gran velocidad, y por ello es conveniente aplicar con un rodillo o brocha la capa del primer con Swancor 984 debidamente catalizada dentro de las dos horas siguientes.

Antes de iniciar la laminación, se deberá de tener en cuenta la temperatura del metal, ya que si está por debajo de 10o C no será posible aplicar el primer.

Una formulación tipo del primer para superficies de acero al carbono debería ser con PMEK y Co. Si la superficie a laminar fuese de acero inoxidable, se debería utilizar BPO y DMA. Lo mas adecuado es conseguir un tiempo de Postcurado

El postcurado es altamente recomendable para alargar la vida del laminado y consecuentemente del equipo. Si adicionalmente se trata de álcalis fuertes tales como el hipoclorito o los ácidos concentrados, entendemos que es absolutamente necesario. El postcurado deberá hacerse con suavidad y la subida de la temperatura deberá hacerse gradualmente y poco a poco para evitar una deslaminación. Una temperatura de postcurado de 70o C debería ser suficiente aumentando el tiempo del proceso para conseguir la máxima eficacia.

Inspección

La inspección final es absolutamente necesaria. Se debe de comprobar  que la superficie está libre de burbujas, craks, delaminaciones, inclusiones extrañas, zonas secas, y otros defectos visuales a simple vista. De no ser así, el equipo puede ser rechazado por un inspector cualificado.