Para fabricar un molde en plástico reforzado o composite, es necesario partir de un modelo, y éste se puede basar en una pieza ya existente, o fabricarlo a partir de un bloque de espuma de EPS , que previamente hay que laminar según indicamos a continuación. Vamos a basar éste trabajo en este último sistema.

Para ello se parte de un bloque de espuma al que se le da la forma requerida con una máquina de 3 o 5 ejes. Una vez conseguido el modelo, hay que laminarlo con una resina de baja reactividad y bajo pico exotérmico, y dos mats de fibra de vidrio de 150 o 300 gsm. La resina deberá ser compatible con el poliestireno para que no lo disuelva o le ataque. Esas resinas son muy especiales por su reactividad y deben ser tratadas como tal. Una vez curadas a temperatura ambiente se aplicará una masilla mecanizable, y una vez curada, tendremos que mecanizarla hasta obtener la forma definitiva del modelo.

Todo este proceso se debe hacer con un offset o descuento del espesor que permita dejar un espesor constante tanto de la masilla como del laminado en toda la superficie del modelo. El composite debe ser convenientemente curado para que sea estable durante el siguiente proceso de fabricación del molde y del anterior proceso de mecanizado a la cota final de diseño.

Sobre esta masilla, y una vez mecanizada, se aplica el top coat en base vinilester para que pueda aguantar la temperatura, y dotar al modelo la calidad superficial deseada, y se deja curar. Seguidamente se rebaja a mano y a continuación se lija hasta dejarlo perfectamente pulido. Algunos modelos estarán listos antes que otros para la fabricación del molde, ya que el tiempo dedicado al lijado y pulido, va a depender de la calidad requerida del acabado superficial. Hay que tener en cuenta que todo el tiempo empleado en el acabado de un modelo repercute en el resultado final del molde.

• Aplicar un desmoldeante compatible con la temperatura del proceso y con el nivel de acabado que se pretenda. (Puede haber casos en los que será necesario la colocación de Teflón como desmoldeante ). En nuestro caso, no será aplicable al tratarse de un molde terminado en gel coat.
• Pintar con un gel coat para moldes hasta conseguir un espesor de unas 700 micras aproximadamente y dejar curar. Normalmente estos gel-coats son de color negro, rojo o verde en base de una resina de poliester ISO , aunque mejor VE por sus propiedades superiores. Estas últimas dan los mejores resultados a nivel de resistencia química y dureza superficial, pero hay que tener mas cuidado en postcurarlos para obtener de ellos lo mejor de sus capacidades.
• Aplicar un skin coat normalmente en base vinilester del tipo de la Swancor 901-TP, y se deja curar hasta el día siguiente. Este proceso requiere tiempo y cuidado, ya que si no se cura bien, puede quedar estireno atrapado, y si la temperatura es más alta, puede llegar a desmoldearse.
• Laminar con un laminado estructural hasta conseguir un espesor de unos 10 mm en total. Para ello se van colocando tejidos en fibra de vidrio poco a poco con la intención de generar poca exotermia. El tipo de laminado dependerá del tipo de refuerzo utilizado y de la resina.
• En la parte posterior se fabrica una estructura que lo sujete y no se deforme con el calor que se pueda generar, de forma que posteriormente se pueda desmoldear. Antes de desmoldear, el molde, junto con su estructura se cura convenientemente nivelado para obtener la estabilidad dimensional . Asimismo, una vez desmoldeado, se volverá a postcurar y a nivelar de nuevo, para aportarle la estabilidad dimensional definitiva.
• Tras el postcurado habrá que lijar y pulir la superficie, si es necesario, bien a mano o con máquina.
• Seguidamente aplicar un desmoldeante semipermanente de calidad que pueda permitir varios desmoldeos durante la fabricación de las piezas.