Laminazione di superfici metalliche con resine vinilestere

Laminación camión cisterna

Laminazione di superfici metalliche con resine vinilestere

Tra le attività dell’industria in generale, e dell’industria chimica in particolare, la protezione delle superfici metalliche è una esigenza comune. Ancora una volta si dimostra la compatibilità tra i materiali compositi e l’acciaio, una compatibilità particolarmente importante quando si tratta di proteggere i manufatti dalla corrosione.

Ciò che segue, vuole essere una guida per ottenere una buona applicazione. Per questo descriveremo i diversi materiali che dovranno essere utilizzati.

Resine

Per selezionare la resina, dobbiamo prima conoscere le caratteristiche dei liquidi che saranno in contatto con il laminato, oltre alle condizioni, sia in termini di concentrazione che di temperatura. Pertanto, si consiglia di identificare la resina più adatta attraverso la “Guida alla resistenza chimica” oppure rivolgendosi al personale specializzato di Global Composites, distributore delle resine Swancor.

In principio, bisogna prendere in considerazione la resina di fondo. In generale si consiglia di utilizzare Swancor 984 in quanto è una resina modificata con un elastomero e ha un allungamento e una flessibilità superiori agli altri. Garantisce, inoltre, una grande adesione sull’acciaio, sia al carbonio che inossidabile. L’adesione su altri metalli come l’alluminio non è così buona, a causa della bassa porosità di questo metallo.

Rinforzi

In generale, una barriera chimica dovrebbe essere composta da quattro mat vetro E o ECR (resistenti alla corrosione) da 450 gr. Nel  caso di ambienti molto corrosivi, può essere conveniente applicare uno o due più strati di mat per ottenere uno spessore di 6 mm. Inoltre, un velo o doppio velo, se indicato dalla “Guida alla resistenza chimica”. Il velo può essere di 30 gr., vetro C, oppure sintetico a seconda dei prodotti chimici con cui verrà a contatto.

Cariche

Non è consentito l’uso di riempitivi da aggiungere alla resina per laminazione. Solo gli agenti tixotropici saranno autorizzati al fine di realizzare stucchi di riempimento che dovranno essere utilizzati per ammorbidire gli spigoli o per riempire gli angoli e le saldature metalliche.

Preparazione della superficie

Se parliamo di contenitori, la preparazione interna ed esterna prima della laminazione è molto importante. Tutte le aperture nel contenitore devono essere standard e avere fori di ventilazione alle estremità del contenitore.

I resti di saldatura, sia all’interno che all’esterno dovrebbero essere rimossi e le aree spigolose dovrebbero essere arrotondate con l’aiuto di uno stucco.

Le superfici metalliche devono essere pulite da eventuali residui di grasso e olio con un solvente come il percloroetilene e quindi devono essere trattate con sabbia abrasiva fino al metallo bianco e grado di rugosità SA 2 1/2. La sabbiatura deve includere flange e connessioni ausiliarie.

La polvere e lo sporco, dopo la sabbiatura devono essere accuratamente rimossi con l’aiuto di un pennello, o meglio con un potente aspiratore.

Tutti gli angoli e gli spigoli, sia interni che esterni, devono essere riprogettati per evitare angoli acuti. Gli angoli interni devono essere riempiti con lo stucco per avere un raggio di almeno 25 mm.

Laminazione

La laminazione dovrebbe iniziare il più presto possibile e non oltre 2 ore dopo la sabbiatura e immediatamente dopo aver rimosso la polvere superficiale. Il metallo, una volta sabbiato, tende ad ossidarsi velocemente ed è quindi conveniente applicare il primo strato con Swancor 984 opportunamente catalizzato con un rullo o un pennello entro le successive due ore.

Prima di iniziare la laminazione, è necessario tenere conto della temperatura del metallo, poiché se è inferiore a 10 ° C, non sarà possibile applicare il primer.

Una formulazione tipo del primer per le superfici in acciaio al carbonio dovrebbe essere con PMEK e Co. Se la superficie da laminare fosse in acciaio inossidabile, usare BPO e DMA. È meglio ottenere un tempo di gel di circa 30 minuti o un’ora e dovrebbe essere polimerizzato e asciugato dopo circa 7 ore a una temperatura di circa 20 ° C. Se la temperatura è più alta, il tempo di indurimento sarà significativamente ridotto .

Una volta che gli angoli e gli spigoli interni sono stati riempiti con lo stucco per ottenere un angolo su cui sia possibile laminare, la laminazione può essere avviata con la resina che abbiamo precedentemente considerato e impregnando i due strati di mat come indicato sopra. È importante tenere presente che dovremmo sovrapporre i bordi del mat tra 40 e 60 mm per evitare qualsiasi perdita di liquido attraverso le articolazioni e dovremo quindi applicare uno o due strati del velo selezionato per ottenere uno strato di resina molto ricco sulla superficie del laminato.

Una volta che la superficie del laminato è asciutta, la stessa dovrebbe essere ispezionata con l’aiuto di una potente lente d’ingrandimento con una luce all’estremità, al fine di cercare possibili bolle e imperfezioni. Una volta individuati eventuali difetti, sarà necessario carteggiare l’area per consentirne la successiva copertura con due strati di mat, più un velo, e impregnarli di resina e con gli stessi criteri di sovrapposizione indicati sopra, cioè, tra 4 e 6 cm.

Infine, dovremmo applicare una finitura paraffinata a base della stessa resina utilizzata nella laminazione, per prevenire l’inibizione nell’aria. Dovrebbe essere una mano di fondo con un tempo di gel di circa 15 minuti e deve essere applicato in un tempo non superiore a 8 ore dopo che il laminato è asciutto e polimerizzato.

Infine, raccomandiamo di utilizzare un “sparkmeter” fino a 20.000 volt e corrente alternata per verificare la buona qualità del laminato che abbiamo prodotto.

Post-indurimento

Si consiglia vivamente di post-polimerizzare per prolungare la vita del laminato e di conseguenza dell’attrezzatura. Se si trattano alcali forti come ipoclorito o acidi concentrati, ciò è assolutamente necessario. La post-cura dovrebbe essere fatta delicatamente e l’aumento della temperatura dovrebbe essere fatto gradualmente per evitare la delaminazione. Una temperatura post indurimento di 70 ° C dovrebbe essere sufficiente, aumentando il tempo del processo così da raggiungere la massima efficienza.

Ispezione

L’ispezione finale è assolutamente necessaria per verificare che la superficie sia priva di bolle, rotture, delaminazioni, inclusioni estranee, aree asciutte e altri difetti visivi ad occhio nudo. In caso contrario, il manufatto potrebbe essere rifiutato da un ispettore qualificato.